De uma maneira geral, processos que usam elevada energia de soldagem, como a soldagem a arco submerso e por eletroescória, apresentam menor risco de fissuração pelo hidrogênio. Na soldagem com eletrodo revestido de juntas de pequena espessura de aço baixo carbono, eletrodos celulósicos e rutílicos são comumente usados. Por outro lado, para aços ligados e aços de alta resistência mecânica, eletrodos básicos são mais utilizados pois estes podem garantir menor quantidade de hidrogênio na soldagem. Estes, contudo, são altamente higroscópicos e exigem cuidados especiais para a sua armazenagem e uso para evitar que absorvam umidade. Em geral, cuidados devem ser tomadas para evitar a contaminação de consumíveis ou do metal base com umidade, óleos ou graxa, pois estas substâncias podem fornecer hidrogênio à solda.
Finalmente, a fissuração por hidrogênio pode ser controlada pelo pré-aquecimento da peça a ser soldada. Esta medida reduz a velocidade de resfriamento, possibilitando a formação de uma estrutura menos dura na ZTA e propiciando um maior tempo para que o hidrogênio escape da peça antes que se atinja as temperaturas de fragilização por este elemento. O pré-aquecimento pode ser uniforme em toda a peça ou, mais comumente, ser localizado, na região da junta. Neste caso, deve-se garantir que uma faixa suficientemente larga do material seja aquecida até uma temperatura adequada (por exemplo, 75 mm de cada lado da junta).
Em casos particularmente sensíveis à fissuração, a junta ou toda a peça pode ser mantida aquecida após a soldagem (pós-aquecimento). Este procedimento permite que o hidrogênio escape da região da solda, reduzindo, assim, a chance de formação de trincas. Para ser efetivo, temperaturas superiores a 200oC e tempos relativamente longos (superiores a 2 horas) devem ser usados e o resfriamento final, até a temperatura ambiente, deve ser lento.